CI-Flexodruckmaschinewerden häufig für flexible Verpackungsfolien wie BOPP, PE und PET verwendet. Kunststofffolien sind dünn, sehr dehnbar und empfindlich gegenüber Verformungen. In Verbindung mit den aktuellen Anforderungen der Verpackungskunden an hohe Geschwindigkeit, Mehrfarben, kleine Auflagen, umweltfreundliche Tinten und Verbundqualität bringt dies multidimensionale Herausforderungen für die Ausrüstung mit sich. Changhong Flexo Printing Machine Machinery Co., Ltd. wird als erfahrener Druckmaschinenhersteller in diesem Vortrag die Herausforderungen erläutern, die sich daraus ergebenZentraldruck-FlexodruckmaschineBeim Umgang mit Kunststofffolien stehen wir unter Aspekten wie Spannungskontrolle, Registrierungsgenauigkeit, Substratkompatibilität, Trocknung und Aushärtung, mechanische Struktur, Tinte und Korona sowie Produktionsbetrieb und -wartung vor besonderen Herausforderungen.
1. Herausforderung der Spannungskontrolle, der Hauptschmerzpunkt von Kunststofffolien
Der Modul von Kunststofffolien ist niedrig und ihre Dehnbarkeit ist hoch. Selbst eine geringfügige Spannungsschwankung kann dazu führen, dass sich der Film ausdehnt/zusammenzieht, was direkt zu Passungsabweichungen, Bilddehnungen und Kantenwellungen führt.
1. Einzeldurchgang mit niedriger-Geschwindigkeit, Materialzuführung und kontinuierlicher Rollenwechsel-Spannungsschock: PE-Folie ist besonders weich und plötzliche Spannungsänderungen neigen zu Dehnung und Verformung; Herkömmliche segmentierte Spannung ist schwierig, dünnes PE und hochfestes BOPP auszubalancieren.
2. Gleichmäßigkeit der Spannung über die gesamte Breite: Je breiter die Folie, desto größer der Spannungsunterschied an den Rändern und in der Mitte. Dies kann zu Wellenkanten, Rollkegeln und Falten auf der Folienoberfläche führen.
3. Spannungsabfall im Hochgeschwindigkeitsbetrieb: Bei Hochgeschwindigkeitsfilmbewegungen führen die Reibung zwischen dem Film und der Führungsrolle sowie der Windwiderstand zu zusätzlichen Spannungsstörungen. alle Farbgruppen derCI-FlexodruckmaschineSie teilen sich einen zentralen Druckzylinder und der freie Abschnitt der Folie außerhalb des Druckzylinders ist sehr kurz, aber die Spannungsschwankungen, die in den CI-Zylinder ein- und austreten, werden auf alle Farbstationen übertragen und wirken sich auf die Kette des mehrfarbigen Offsetdrucks aus.
Neue Anforderungen: Es sind vollständige Servo-Closed-Loop-Spannung, Taper-Spannung und Vorspannungspufferung erforderlich, und Spannungskurven für verschiedene Folienmaterialien (PE-Spannung ist viel niedriger als BOPP) sollten unterschieden werden.
2. Herausforderungen bei der Registrierungsgenauigkeit
Der Vorteil vonCI-Flexodruckmaschineliegt in der Plattenausrichtung. Beim Kunststofffoliendruck haben sich die Schwierigkeiten jedoch verschärft:
1.Dynamische Registrierungsdrift durch thermische Ausdehnung und Kontraktion: Die Hitze der trocknenden Tinte und die LED-UV-Strahlung führen dazu, dass sich die Kunststofffolie ausdehnt und zusammenzieht. PE zeichnet sich dadurch aus, dass es einen niedrigen Schmelzpunkt hat und beim Erhitzen zum Erweichen und Schrumpfen neigt. Die Trocknungstemperatur der wasserbasierten Tinte darf nicht zu hoch sein. Andernfalls schrumpft die PE-Folie und bildet Falten.
2. Häufige Kleinauflagen mit häufigem Plattenwechsel: Kleine Bestellungen und mehrere Versionen erfordern bei jedem Wechsel einer Platte oder eines Substrats eine Neukalibrierung. Die herkömmliche manuelle Plattenausrichtung ist zeitaufwändig und erfordert Geräte zur schnellen und automatischen Plattenausrichtung.
3. Mehrfarbiger Überdruck + feine Punkte: Für Lebensmittelverpackungen sind kleine Punkte und Farbverläufe erforderlich. Durch die Filmdehnung verlängern sich die Punkte und die Ränder werden unscharf. Sowohl die horizontale als auch die vertikale Plattenausrichtung müssen sich kontinuierlich ausgleichen.
4. Anforderung an einen kontinuierlichen Rollenwechsel (keine Ausfallzeiten): Während des Rollenwechsels führt die plötzliche Dehnung der Folie zu einer plötzlichen Folienverschwendung, wodurch die Reaktionsgeschwindigkeit des Plattenservos äußerst kritisch ist.
3. Herausforderungen bei der Anpassung an den schnellen Wechsel mehrerer Substrate
Kunden müssen nun zwischen dem Bedrucken verschiedener Kunststofffolien auf einer einzigen wechselnZentraldruck-Flexodruckmaschine: BOPP-, PE-, PET- und Verbundfolien. Die Eigenschaften variieren stark:
· PE: Weich, mit hoher Dehnbarkeit und geringer Oberflächenenergie;
· BOPP: Gute Zugfestigkeit, aber anfällig für statische Elektrizität;
· PET: Beständig gegen hohe Temperaturen, mit geringer Dehnung, aber hoher Härte;
Herausforderung:
1. Druckanpassung: Die Vertiefungen zwischen dem mittleren Presszylinder, der Prägewalze und der Druckplattenwalze variieren je nach Folientyp. Unterschiedliche Filme erfordern unterschiedliche Drücke; Übermäßiger Druck kann die Folie beschädigen und zu Orangenhauteffekten führen. Unzureichender Druck führt zu ungenauen Ergebnissen. Häufige Materialwechsel erfordern einen schnellen Druckspeicher und eine unabhängige Servodruckregelung.
2. Probleme mit der statischen Aufladung Kunststofffolien sind Isolatoren. Durch den Hochgeschwindigkeitslauf der Bahn entsteht eine beträchtliche statische Elektrizität, die Staub anzieht, Tintenflecken und Nadellöcher erzeugt und eine Brandgefahr darstellt. PE- und BOPP-Folien leiden am meisten unter statischer Aufladung. Statische Eliminatoren müssen auf Folienmaterialien und Anlagengeschwindigkeiten abgestimmt sein.
3. Ebenheit der Filmoberfläche: Die eingehenden Filmmaterialien haben eine ungleichmäßige Dicke und wellige Kanten. Obwohl der mittlere Presszylinder desCI FlexodruckmaschineWenn das Substrat das Substrat stützt, werden die Fehler in den eingehenden Materialien die Druckfehler vergrößern.
4. Herausforderungen im Trocknungs-/Härtungssystem und umweltfreundliche-Tinten sind die größte Variable
Kunststofffolien sind unterschiedlich hitzeempfindlich und nehmen keine Tinte auf wie Papier. Je nach Untergrund und Anwendung,CI-Flexodruckmaschinenkönnen lösungsmittelbasierte, wasserbasierte oder UV/LED-UV-Flexodruckfarben verwendet werden, daher muss das Trocknungs- oder Härtungssystem sorgfältig auf die Folie und die Tinte abgestimmt werden.
1.Tinten auf Wasserbasis-: Sie können Feuchtigkeit nur durch heiße Luft verdunsten. Ist die Heißlufttemperatur jedoch zu hoch → schrumpft und verformt sich die PE-Folie; Wenn die Temperatur zu niedrig ist → ist die Oberflächentrocknung schlecht und das anschließende Prägen und Überdrucken führt zu Verschmutzungen. Auch die Windstärke muss kontrolliert werden; Bei starkem Wind wackelt die Folie, was zu Schwankungen beim Druckoffset führt.
2. LED-UV-Tinten: Sie haben eine schnelle Aushärtegeschwindigkeit, aber die UV-Lampen erzeugen Wärme und haben eine ungleichmäßige Lichtintensität; Bei einigen Kunststofffolien (z. B. PE) wird die Folie nach UV-Bestrahlung spröde, die Oberfläche reißt und zieht sich zusammen; Gleichzeitig ist eine Ozonkontrolle erforderlich und die Haftung der Tinte muss berücksichtigt werden.
3. Mischverfahren: Bei einigen Bestellungen wird zum Drucken eine Kombination aus wasserbasierten und UV-Tinten verwendet. Die Gestaltung der Trocknungspartie und die Steuerung der Energiezonen werden schwieriger.
4. Abgasemissionen: Tinten auf Wasser--Basis erzeugen eine große Menge an Wasserdampf und VOCs. Passend dazu ist ein Belüftungssystem erforderlich, und die Störung des Luftstroms beeinträchtigt die stabile Zuführung des Films.
5. Herausforderungen durch Korona und Tintenhaftung
Kunststoffe sind un{0}}polare Materialien und es ist für Tinten schwierig, daran zu haften:
1. Abschwächung des Corona-Wertes: Nachdem BOPP/PE mit Corona behandelt wurde, wird es mit der Zeit schwächer; Die Dielektrizitätskonstante des einlaufenden Films ist instabil und der Dielektrizitätswert derselben Filmrolle schwankt vorher und nachher, was zu lokalem Farbverlust führt.
2. Corona-Anforderungen an-Maschinen: Viele Kunden verlangenZentraldruck-Flexodruckmaschinemit Online-Korona ausgestattet werden, und vor dem Drucken wird eine sekundäre Korona hinzugefügt. Die Schwierigkeit liegt darin, dass der Film, der mit hoher Geschwindigkeit durch den Koronarahmen läuft, anfällig für Verwacklungen und Ausfälle ist und die Koronaleistung automatisch an die Geschwindigkeit angepasst werden muss; Nach der Koronabehandlung steigt die Oberflächentemperatur der Folie, was zu Problemen beim Dehnen und beim Offsetdruck führt.
3. Änderungen der Tintenformulierung: Flexofarben auf Wasserbasis mit geringer Migration -auf Wasserbasis- weisen erhebliche Unterschiede in den Benetzungseigenschaften auf. Dieselbe Rasterwalze, unterschiedliche Tinten haben unterschiedliche Übertragungsmengen und die Ausrüstung muss besser mit dem Rasterwalzen- und Schabersystem kompatibel sein.
6. Mechanische und systemische Herausforderungen
1. Genauigkeit und thermische Verformung des zentralen Presszylinders: Der große Presszylinder vonCI-Flexodruckmaschinenerwärmt sich ständig und die leichte Wärmeausdehnung des Zylinderkörpers verändert den Druckspalt, was sich auf Druck und Versatz auswirkt; Das Kühl- und Konstanttemperatursystem für den Presszylinder muss verbessert werden.
2. Rakel- und Rasterwalzensystem: Für dünne Kunststofffolien mit flachem Siebdruck ist ein stabiles geschlossenes Schabermesser erforderlich, um Luftblasen und Farbnebel zu reduzieren; Bei hohen Geschwindigkeiten führen Verschleiß oder Vibrationen der Rakel zu Farbstreifen
7. Neue Herausforderungen durch den Produktionsmodus (kleine Charge, kurze Lieferzeit)
1. Häufige Farbwechsel und Rollenwechsel bei kurzen Aufträgen: Das Reinigen des Farbwegs, der Wechsel der Rasterwalze und der Plattenwechsel erfordern Zeit. Die Ausrüstung muss eine schnelle Demontage der Tintenkammer und eine schnelle Positionierung des Plattenhalters ermöglichen.
2. Abfallmengenkontrolle: Der Preis für Kunststofffolien-Rohstoffe ist hoch und die Kunden fordern so wenig Abfall wie möglich von der ursprünglichen Folie. Die Anforderungen an den automatischen Offset, den Pre-Offset und die Fehlererkennung (Online-Inspektion) werden erhöht.
3. Online-Inspektionsintegration: DieZentraldruck-Flexodruckmaschineverfügt über einen kompakten Raum und es muss eine visuelle Inspektion hinzugefügt werden, um Unterdruck, Offsetabweichung und Tintenflecken zu überwachen; Die Erkennungssignale müssen zur Kompensation mit dem Servo verknüpft werden.
8. Andere abgeleitete Herausforderungen
· Umgebungstemperatur und -feuchtigkeit: Schwankungen der Temperatur und Luftfeuchtigkeit in der Werkstatt wirken sich direkt auf die Ausdehnung des Films, die statische Elektrizität und das Trocknen wasserbasierter Tinten- aus, und die Geräteleistung wird durch die Werkstattumgebung beeinflusst;
· Qualität nach dem Zusammensetzen: Nach dem Drucken muss der bedruckte Film zusammengesetzt werden, und übermäßige Restlösungsmittel im Druckfilm führen zu Verbindungsblasen und unzureichender Schälfestigkeit, und das Trocknungssystem muss nicht nur oberflächentrocken sein, sondern muss auch die Restlösungsmittel kontrollieren;
· Energieverbrauch und Compliance: VOC-Emissionen, Energieverbrauch und Sicherheitsvorschriften werden verbessert, und der Energieverbrauch von Trocknungs-, Absaug- und UV-Systemen ist hoch.
Zusammenfassung
Die größte Herausforderung beim CI-Flexodruck auf Kunststofffolien besteht darin, eine stabile Bahnführung und eine gleichbleibende Druckqualität bei der Arbeit mit dünnen, dehnbaren und hitzeempfindlichen Substraten aufrechtzuerhalten. Verschiedene Folien wie PE, BOPP und PET haben unterschiedliche Eigenschaften, die sich auf Spannungskontrolle, Registrierung, Trocknung und Tintenhaftung auswirken.
Um diesen Anforderungen gerecht zu werden,CI-FlexodruckmaschineSie benötigen eine präzise Spannungsregelung, eine stabile zentrale Druckzylindertemperatur, optimierte Trocknungssysteme, eine wirksame Korona- und Statikkontrolle sowie eine genaue Einstellung des Druckdrucks. Diese Technologien tragen dazu bei, eine stabile Registrierung, Tintenhaftung und Produktionseffizienz bei verschiedenen Kunststofffolienanwendungen aufrechtzuerhalten.
Changhong bietetCI-Flexodruckmaschinenfür den Rollendruck auf PE, BOPP, PET und anderen flexiblen Verpackungsmaterialien, mit kundenspezifischen Konfigurationen je nach Substrat, Druckbreite, Farbmenge und Produktionsgeschwindigkeit.
